Ce guide étape par étape du prépresse packaging explique en quoi il consiste, de la collecte des fichiers à la production des plaques d’impression. Un process prépresse bien structuré garantit une qualité d’impression des emballages et contribue à la cohérence de marque.
Qu’est-ce que la photogravure ?
Dans la chaîne graphique du packaging, la photogravure correspond à :
1. La préparation des fichiers graphiques pour l’impression2. La préparation des fichiers graphiques pour la production de formes imprimantes
Quel que soit le procédé d’impression, il existe des étapes de photogravure transverses. Les opérateurs PAO (pour Publication Assistée par Ordinateur, parfois appelés opérateurs « prépresse ») parcourent les fichiers envoyés par le client pour les rendre « prêts à imprimer » en :
- Vérifiant la bonne disposition des éléments graphiques
- Les adaptant au procédé d’impression (photogravure flexo, helio, offset)
- Les adaptant au support d’impression (papier, plastique, carton, verre, métal…)
- Les adaptant aux paramètres machines de l’imprimeur
La dernière étape de la photogravure consiste à préparer les fichiers qui permettront la fabrication des formes imprimantes (pour les procédés d’impression non-numériques) :
- Clichés photopolymères pour l’impression flexo
- Plaques métalliques pour l’impression offset
- Cylindres pour l’impression flexo (manchons élastomère ou photopolymère)
- Cylindres pour l’impression hélio (manchons métalliques)
La photogravure vise à rendre les fichiers imprimables. C’est à la fois l’occasion de détecter les erreurs avant de lancer l’impression mais aussi d’optimiser la qualité des emballages en améliorant leur rendu imprimé.
Photogravure : le guide étape par étape
Chaque étape de la photogravure contribue à l’atteinte d’une impression de qualité :
Collecte et vérification des fichiers
Les visuels pour l’emballage sont généralement préparés par une agence de design packaging. Les vérifications réalisées à cette étape par les graphistes en amont de la chaîne graphique packaging sont :
- Dimensions
- Fonds perdus, marges et traits de coupe
- Taille des éléments en défonce
- Polices d’écriture
- Visuels (iconographie)
Les fichiers sont adaptés au plan (forme et dimensions de l’impression). Ils sont ensuite exportés à un format éditable et soumis à l’imprimeur ou à un photograveur, par mail ou via une plateforme prépresse en ligne.
Les opérateurs PAO (en charge de la photogravure) reçoivent les fichiers par le service marketing de l’industriel ou ses prestataires (agence de design packaging ou imprimeur). Ils entament la photogravure en effectuant les contrôles qui garantiront un tirage de bonne qualité.
En respectant la composition graphique de l’agence, ils s’assurent que les éléments et le contenu soient correctement imbriqués pour que le résultat d’impression soit optimal.
Retouche des images
Les images doivent avoir une résolution suffisante, au risque d’être floues et produire un effet « bas de gamme » aux yeux des consommateurs. Toutes les images destinées à l’impression d’un emballage doivent avoir une résolution de 300 dpi minimum. Les images avec un dpi inférieur seront identifiées et manipulées par le photograveur pour assurer une qualité d’impression satisfaisante
Si le fichier est fourni avec des images au format RVB, les couleurs devront être converties en CMJN pour éviter un écart colorimétrique avec le rendu imprimé. A l’aide de logiciels spécialisés, les opérateurs retouchent les images afin d’optimiser leur rendu notamment en augmentant leur netteté.
Gestion des couleurs
Durant cette étape, les opérateurs se concentrent sur le rendu colorimétrique afin que les tons imprimés correspondent en tous points à ceux du fichier reçu par le client.
La cohérence des couleurs est une des principales valeurs ajoutées de la photogravure. Un rendu parfait des couleurs répond aux attentes des équipes marketing puisqu’elles sont intimement liées à l’identité de la marque, et sont parfois difficiles à reproduire (les tons chair par exemple peuvent apporter leur lot de difficulté).
Les opérateurs effectuent toute une série de contrôles :
- Vérification de la séparation des couleurs
- Conversion de profil en fonction du résultat souhaité
- Utilisation de tons directs
La mise en page est également contrôlée pour s’adapter aux :
- Couleurs de la charte graphique de la marque
- Supports d’impression
- Procédés d’impression
- Paramètres de l’imprimeur
Une bonne gestion des couleurs participe à la qualité perçue de l’emballage par les consommateurs et contribue au succès commercial des marques.
Validation du BAT numérique (PDF)
Les éléments à vérifier :
- Dimensions de l’emballage unitaire
- Multi-pose de l’emballage pour la forme imprimante
- Lisibilité des filets (encadrés) et textes (tailles minimum à respecter)
- Lisibilité des codes-barres
- Cohérence globale de l’emballage entre les logos, les pictogrammes, les couleurs, les textes…
Validation du BAT physique (sur épreuve imprimée)
Après la validation du BAT au format digital (PDF), une épreuve imprimée du visuel sur papier ou support transparent en fonction du produit fini (aussi appelée « épreuve contractuelle ») doit être validée. Elle comporte tous les aménagements liés aux procédés d’impression (profils colorimétriques, recouvrements, taille des filets et texte mini etc…).
C’est à cette étape que les Responsables Packaging voient le rendu d’impression de leur projet d’emballage avant tirage. C’est leur dernière chance de modifier ce qui ne donne pas entière satisfaction !
Avant de valider, il est recommandé de vérifier soigneusement l’ensemble des éléments. Envoyé à l’imprimeur, ce document servira de cible (modèle) pour l’impression. Au-delà de cette étape, toute demande de modification pourra engendrer des coûts supplémentaires.
Validation du BAG (bon à graver)
Le bon à graver sert de référence pour produire la forme imprimante. Il se réfère à l'image ou à la conception finale qui sera gravée sur les clichés ou manchons.
Le bon à graver doit être une représentation précise et de haute qualité de l'image à reproduire. Il prend en compte des aspects tels que la netteté, le contraste, la gamme de tons, et d'autres détails visuels.
Production de formes imprimantes
C’est la phase finale de la photogravure qui s’enclenche : la production des clichés et manchons pour l’impression.
Disponibles dans une variété de format et matériaux (métal, caoutchouc, photopolymère) selon les procédés d’impression (flexo, helio, offset), ils sont montés sur la presse pour imprimer un motif sur le support d’impression : papier, carton, plastique, verre, métal...
Impression des emballages
L’épreuve contractuelle signée, l’impression peut être lancée. Les Responsables Packaging qui auront suivi ces étapes auront la satisfaction de voir leur travail récompensé par la production d’emballages non seulement conformes, mais de qualité supérieure, avec des visuels nets, une homogénéité graphique et des couleurs respectées.
Toute erreur repérée à ce stade sera un véritable casse-tête. Les réimpressions sont coûteuses, ralentissent la mise sur le marché et peuvent perturber la chaîne logistique.
L’importance de la photogravure dans l’industrie de l’emballage
Située entre les étapes de conception graphique et d’impression des emballages, la photogravure est une phase importante du cycle de vie des fichiers packaging. Pour les industriels qui s’apprêtent à optimiser leur chaîne graphique packaging, faire appel à un photograveur permet de garantir conformité, qualité, précision et harmonie de gamme des emballages imprimés.
Compte tenu de la multitude d’informations et d’images présentes sur les emballages, ce contrôle qualité représente un véritable filet de sécurité, incontournable pour tout industriel qui porte une attention particulière à la qualité de ses packs et / ou qui souhaite accélérer sa croissance en toute sécurité.
Moins d’erreurs et de réimpressions
La photogravure réduit considérablement les non-conformités et les besoins de réimpressions. Logos obsolètes, liste d’ingrédients incomplète, mentions légales manquantes, traits de coupe visibles…
La photogravure permet de détecter ces irrégularités en amont de l’impression.
Uniformité de gamme
Seul spécialiste multi-procédés d’impression, le photograveur connaît les imprimeurs, les profils machines et adapte au mieux le visuel par rapport à la presse sur laquelle le packaging sera imprimé.
En faisant appel à un photograveur, les industriels réduisent le risque d’avoir des écarts colorimétriques d’un imprimeur à l’autre, et d’un packaging à l’autre.
Gestion de projets packaging efficace
Les plateformes prépresse de gestion des workflows simplifient la vie des Responsables Packaging. Une gestion collaborative et centralisée facilite et sécurise le pilotage des projets.
Les logiciels utilisés en photogravure
Les opérateurs adaptent la « créa » pour la rendre imprimable. Le design est optimisé pour maximiser sa qualité à l’impression et sa cohérence avec la cible (BAT validé). Des logiciels spécialisés sont utilisés pour :
- Manipuler les images
- Retoucher les couleurs*
- Ajuster les éléments graphiques
- Perfectionner la disposition
Pourquoi faire appel à un photograveur ?
Quelle que soit la technologie d’impression choisie, une démarche d’optimisation de la qualité des emballages imprimés fait sens.
Un photograveur est garant de la qualité et de l’uniformité de la gamme dans sa globalité, et ce quel que soit le nombre de :
- Références packaging (SKU)
- Imprimeurs
- Formats de packs
- Supports d’impression
- Technologies d’impression
Véritable pivot, le photograveur tient une place centrale dans la chaîne graphique packaging. Il est un garde-fou contre les dérives d’impression entre les différents procédés.
Interlocuteur unique des Responsables Marketing en charge du Packaging, il fait le lien entre le client et ses imprimeurs. Il prend en charge toute la partie technique et répond aux industriels et marques en cas de défaillance.
Pour que les consommateurs remarquent vos produits, vous devez proposer un packaging impeccable et impactant. Les photograveurs accompagnent industriels et marques dans leur démarche d’optimisation de leur chaîne graphique packaging.
Ces recommandations sont générales, et il est essentiel que les industriels consultent des experts en impression et en packaging pour établir le meilleur mix packaging en fonction de leurs besoins.
Réservez un échange de 30 minutes avec un de nos experts de la chaîne graphique packaging.
